Syarikat di pelbagai industri menggunakan metodologi seperti FMECA dan FMEA untuk mengenal pasti dan menganalisis mod kegagalan untuk proses atau produk. Akronim FMECA bermaksud mod kegagalan, kesan dan analisis kritikal, sementara FMEA adalah pendek untuk mod kegagalan dan analisis kesan. Walaupun kaedah ini berkongsi persamaan, mereka tidak sama dan sama. Sebagai pemilik perniagaan, penting untuk memahami perbezaan antara kedua-dua itu supaya anda dapat melaksanakannya dalam organisasi anda.
Apakah FMEA?
Mod kegagalan dan analisis kesan telah berlaku sejak tahun 1940-an. Kini, kaedah ini digunakan secara meluas dalam ruang, pesawat dan industri elektronik. Peranannya adalah untuk mengenal pasti potensi masalah yang mungkin berlaku dalam proses pembuatan, pemasangan dan reka bentuk. Pada asasnya, ia membantu mengesan ralat atau kegagalan yang mungkin menjejaskan kualiti produk.
Semasa proses ini, pasukan FMEA akan menyusun risiko dari tertinggi ke terendah melalui analisis risiko RPN. RPN (nombor prioriti risiko) membantu menganggarkan kemungkinan kegagalan, keparahan dan keberkesanan tindakan pembetulan. Ia dikira dengan mendarabkan ketiga-tiga pemboleh ubah ini.
Maklumat yang diberikan oleh kaedah ini membantu menentukan kesan potensi kegagalan pada produk atau proses. Tambahan pula, pakar FMEA menilai setiap kegagalan berdasarkan kesannya dan kebarangkalian berlakunya kejadian. Perniagaan boleh menggunakan data ini untuk membangunkan produk yang lebih baik dengan meningkatkan reka bentuk dan ciri utama mereka.
Analisis analisis kualitatif ini biasanya digunakan pada peringkat reka bentuk dan kawalan. Kebanyakan syarikat menggunakannya apabila mereka melancarkan produk baru atau menambahkan ciri baru kepada produk sedia ada. Jika produk atau proses tidak berfungsi sebagaimana mestinya, anda boleh menggunakan kaedah ini untuk menentukan punca kegagalan.
Peranan FMECA
FMECA, yang bermaksud mod kegagalan, kesan dan analisis kritikal, mengambil proses ini satu langkah lagi. Setiap mod kegagalan diberikan tahap keterukan. Pasukan FMECA bukan sahaja mengenal pasti tetapi juga menyiasat mod kegagalan potensi dan punca mereka.
Berbanding dengan FMEA, kaedah ini melihat potensi masalah dengan lebih terperinci dan menghasilkan hasil yang lebih tepat. Apabila dilakukan dengan betul, ia membantu mengenal pasti kesilapan-kesilapan tersebut dengan nombor kritikal tertinggi berdasarkan kemungkinan dan keparahannya.
FMEA memberikan pandangan terperinci tentang setiap produk atau proses, pemfaktoran dalam keselamatannya, bahaya kesihatan, kesan alam sekitar dan aspek lain. Sebagai contoh, kegagalan yang boleh mengakibatkan kematian akan diklasifikasikan sebagai malapetaka. Salah satu yang boleh mengakibatkan kerosakan sistem kecil atau kecederaan kecil akan dikategorikan sebagai marginal. Sekiranya ia menyebabkan kerosakan sistem utama atau kecederaan teruk, ia akan dianggap kritikal.
Selepas mengenal pasti dan mencari kemungkinan kegagalan, pasukan FMECA akan mengasingkannya melalui satu siri tindakan. Oleh itu, untuk memohon kaedah ini, perlu melakukan FMEA terlebih dahulu. Proses-proses ini saling berkaitan dan saling melengkapi, membolehkan analisis yang lebih mantap.
Permohonan untuk FMEA dan FMECA
Pelanggan hari ini lebih menuntut berbanding sebelum ini. Mereka mengharapkan untuk mendapatkan produk yang selamat, berfungsi dan cekap. FMEA dan FMECA boleh membantu anda memenuhi jangkaan mereka dengan menyampaikan barangan dan perkhidmatan yang berkualiti. Sebagai kemudahan perawatan kesihatan, misalnya, dapat melakukan FMEA dan FMECA pada tomografi dan perangkat ultrasound. Bank boleh menggunakan kaedah ini untuk mengenal pasti kekurangan dalam mesin ATMnya.
Metodologi ini menyumbang kepada reka bentuk yang lebih baik untuk pelbagai produk, yang membawa kepada kualiti yang lebih tinggi, kebolehpercayaan yang meningkat dan keselamatan yang dipertingkatkan. Mereka juga boleh mengurangkan kos yang berkaitan dengan pembangunan produk dan membantu anda mengelakkan tindakan undang-undang yang mahal.
Di samping itu, mereka memberikan maklumat yang anda perlukan untuk memastikan produk anda memenuhi piawaian kualiti dan keselamatan tertinggi, seperti Six Sigma, PSM dan ISO 9001. Bergantung pada industri anda, anda boleh menggunakan kaedah ini untuk membawa reka bentuk, pembuatan, pembangunan dan lain-lain aktiviti yang penting untuk perniagaan anda.
