Syarikat-syarikat yang merancang proses baru atau mencari jalan untuk memperbaiki prosedur semasa boleh menggunakan pemetaan aliran nilai (VSM), satu kaedah yang menggariskan aspek-aspek dalam operasi yang sama ada sudah menambah faedah terbesar atau memerlukan peningkatan. Di samping itu, daripada satu projek yang tersendiri, pemetaan aliran nilai dengan sendirinya boleh menjadi proses berterusan, untuk memperkenalkan peningkatan kualiti berterusan dalam amalan syarikat, dari lantai kilang melalui perkhidmatan pelanggan ke ruang dewan.
Penerangan
VSM sebagai sistem membantu pasukan proses mengenal pasti sisa dari proses syarikat dengan memetakan prosedur dari sudut pandangan produk. Nilai "nilai" dalam pemetaan aliran nilai adalah semata-mata apa yang pelanggan akan pertimbangkan bernilai. VSM berkaitan dengan model pembuatan lean, di mana matlamatnya adalah untuk menghilangkan segala sesuatu yang tidak diperlukan untuk pembuatan suatu produk, dari bahan mentah yang berlebihan atau inventori untuk langkah-langkah tambahan atau masa yang dibina dalam proses itu. Pasukan VSM meneliti setiap langkah atau peringkat dalam proses untuk menentukan bagaimana jika sesuatu ditambahkan ke produk akhir yang membawa ia lebih dekat kepada apa yang pelanggan mereka inginkan. Sekiranya tidak ada apa-apa yang ditambah, langkah itu boleh dibedah selanjutnya untuk menentukan apa yang dibazirkan dengan tepat dalam langkah itu, jika bukan langkahnya sepenuhnya. Kurang sisa yang disimpan dalam proses itu, prosesnya lebih produktif.
Sejarah
Toyota mendapat kredit untuk membangunkan VSM pada 1980-an. Ketua jurutera Taiichi Ohno dan senseinya, Shigeo Shingo, mengamalkan operasi yang ideal semasa mengamati operasi di Ford Motor Company: sebuah sistem pemasangan yang terdiri daripada stesen kerja serentak, bersambung, tanpa stok bahan mentah atau bahagian. Semasa mereka menganalisis sistem dalam komponen individu, mereka terus mempersoalkan dan menghapuskan halangan yang menghalang prestasi sistem "tepat masa" ini.
Faedah
Selain daripada meningkatkan produktiviti, terlibat dalam projek VSM menyampaikan sejumlah manfaat kepada syarikat. Ia membolehkan ahli naik di atas tahap atau langkah tertentu untuk lebih memahami keseluruhan proses - aliran kerja, termasuk pautan ke seluruh jabatan. Ia memberikan ahli pasukan (sering diambil dari pelbagai jabatan) satu bahasa yang sama untuk membincangkan operasi syarikat mereka terlibat dan memaksa mereka untuk mengkaji secara kritikal apa yang syarikat mereka menyampaikan kepada pelanggan. Ia menyebabkan ahli melangkah mundur dan secara obyektif melihat proses syarikat, secara literal melangkah melalui proses dari sudut pandang produk. Dan ia bukan sahaja menunjukkan sisa dan sumbernya, ia membolehkan kemungkinan mengalihkan sumber yang terbuang kepada mata yang lebih produktif, membawa lebih banyak nilai kepada produk dan perkhidmatan syarikat.
Perbendaharaan kata
Terma yang digunakan dalam VSM berkaitan dengan dikotomi nilai berbanding sampah. Apa-apa "tambah nilai" apa-apa adalah prosedur, langkah, bahan atau sub-pemasangan yang menambah sesuatu yang dipertimbangkan oleh pelanggan yang bernilai membeli atau membawa produk lebih hampir selesai. Sekiranya proses mengambil sumber modal (bahan, masa, wang) dan tidak menambah nilai, ia boleh dianggap membazir.Memandangkan Toyota menghabiskan banyak masa memikirkan sisa, ia mempunyai istilah "sisa" yang berkaitan: "muda," apa-apa aktiviti yang tidak menambah nilai; "mura," atau ketidakkonsistenan, yang boleh diperbaiki dengan menyerahkan bahagian yang tepat ke tempat yang tepat pada masa yang tepat; dan "muri" atau overburden, yang boleh dikurangkan dengan menyeragamkan aliran kerja. Tema menyeluruh yang terus-menerus berusaha untuk perbaikan, dari keadaan sekarang ke keadaan masa depan yang ideal, disebut "kaizen."
Had
VSM adalah alat khusus untuk meningkatkan produktiviti; oleh itu ia mempunyai had. Mula-mula, kerana mengambil tahap produk melalui proses, ia mengabaikan unsur manusia. Alat ini hanya berguna sebagai pemegangnya, yang harus berhati-hati untuk menentukan dengan tepat proses apa yang diteliti; lebih spesifik prosesnya lebih baik. Seperti yang dinyatakan sebelum ini, VSM mempunyai akar dalam industri automotif, proses pengeluaran yang sangat spesifik bagi produk yang sangat kompleks yang dihasilkan dalam julat yang agak sempit dengan jumlah yang sangat tinggi. VSM boleh terjebak apabila menganalisis proses dengan jumlah yang rendah atau yang melibatkan banyak penyesuaian (semua pengecualian, tiada peraturan standard). Akhirnya, VSM memerlukan pasukan berdedikasi dengan sekurang-kurangnya beberapa latihan di latar belakang dan istilah khusus alat, peta dan carta alir menjadi benar-benar berkesan.
