Pengilangan lean adalah satu set amalan berkaitan yang bertujuan untuk mengurangkan masa dan kos pengeluaran sambil mengekalkan piawaian yang berkualiti tinggi. Henry Ford, dengan pengenalan barisan pemasangannya, secara amnya diiktiraf sebagai bapak pengilangan tanpa lemak di Amerika, tetapi strategi baru telah diperkenalkan selama bertahun-tahun di A.S. dan Jepun. Semua mempunyai matlamat utama untuk meminimumkan kecacatan sisa dan produk serta mencipta kecekapan optimum semasa setiap peringkat pengeluaran.
Kaizen
Kaizen, istilah Jepun untuk "perubahan" atau "penambahbaikan," berfungsi sebagai satu bentuk pelan tindakan untuk pengeluaran tanpa lemak. Ia berdasarkan falsafah bahawa penambahbaikan pengeluaran perlu berterusan dan penglibatan garis-pekerja adalah kritikal kerana mereka mempunyai pandangan yang terbaik mengenai keadaan. Matlamat utama adalah untuk mengurangkan sisa dan meningkatkan aliran proses. Setiap langkah pengeluaran semasa didokumenkan, dengan faktor seperti masa pengeluaran dan jarak perjalanan, kadar sekerap, perubahan, kesesakan dan kualiti produk diukur dengan teliti. Apabila perubahan aliran proses dibuat, metrik baru dibangunkan supaya keuntungan dapat dibuktikan dan diukur. Di garis automotif, yang mungkin memerlukan jarak dekat antara stesen kerja pemasangan roda dan gandar untuk mengurangkan masa pengeluaran.
5S Organisasi Tempat Kerja
Falsafah memandu di belakang 5S organisasi tempat kerja adalah bahawa tempat kerja yang tidak cekap tidak boleh menghasilkan pengeluaran yang cekap. Pengurusan loji mesti mengambil lima langkah berikut untuk menganjurkan persekitaran fizikal sebelum perubahan sebenar dapat dilakukan: menyusun, menetapkan secara teratur, bersinar, menyeragamkan dan mengekalkan. Penyusunan melibatkan stesen merancang untuk aliran kerja yang lancar dan cekap. Setiap alat diteliti untuk nilainya kepada tugas itu, dan item yang tidak relevan dikeluarkan. Konsep pengaturan dalam rangka melibatkan penyelenggaraan alat dan peralatan kritis untuk penyimpanan yang tepat dan aksesibilitas yang mudah. Shining merujuk kepada kebersihan tumbuhan. Di samping mewujudkan persekitaran kerja yang lebih menarik, ini memudahkan anda melihat kebocoran mesin dan kegagalan lain. Standardisasi adalah cara untuk mengubal amalan dan menugaskan tanggungjawab yang akan mengekalkan kesan tiga strategi "S" pertama. Memelihara adalah keupayaan untuk mengekalkan dan terus meningkatkan amalan kecekapan ini. Apakah bilangan langkah dan proses minimum yang diperlukan dalam contoh kilang kereta? Apa-apa lagi akan dihentikan kerana ketidakcekapan.
Pembuatan Selular
Pengeluaran selular, juga dikenali sebagai "aliran produk berterusan," mengakui bahawa untuk kecekapan maksimum, setiap peringkat pengeluaran harus berfungsi dengan lancar dengan tahap yang bersebelahan. Dengan itu, pengilang mengkonfigurasikan tumbuhan mereka supaya pengeluaran dapat mengalir dengan cepat dan mudah dari satu stesen kerja, atau "sel," ke seterusnya. Jentera dan peralatan sentiasa dikekalkan untuk mengelakkan downtime, dan kilang itu direka untuk persediaan inventori yang cekap. Bahan mentah dalam contoh tanaman kereta diposisikan di mana diperlukan untuk aliran kerja yang paling strategik.
Pengeluaran Hanya dalam masa
Strategi pengeluaran tepat pada masa telah dibangunkan oleh pembuat kereta Jepun Toyota pada tahun 1970-an sebagai cara kos inventori mencukur. Selain daripada kos sebenar membeli dan memegang bahan mentah yang tidak dapat digunakan dan dijual segera, pengeluar juga perlu mengambil kos buruh pengendalian dan menyimpan inventori dan kos fizikal pergudangan yang material. Falsafah di sebalik pengeluaran tepat pada masanya adalah untuk membeli dan menyimpan hanya jumlah minimum bahan yang dibutuhkan untuk setiap peringkat pengeluaran. Ini memerlukan hubungan yang rapat di antara sel-sel sehingga kerja mengalir dari panggung ke tahap tanpa kekurangan bahan. Dengan kata lain, karburetor mahal dan sukar dikawal ke gudang, jadi contoh tanaman auto akan mengambil penghantaran harian dan menyerahkan inventori dalam masa 24 jam.
