5S dianggap sebagai salah satu tiang asas tempat kerja Lean. "5S" merujuk kepada lima perkataan Jepun, bermula dengan S, yang menghitung kebersihan tempat kerja dan sistem organisasi Sistem Pengeluaran Toyota. Metodologi ini sama berlaku untuk persekitaran lantai pejabat dan kilang dan merupakan tempat yang baik untuk memulakan apabila memulakan transformasi Lean. Lebih daripada sekadar pembersihan musim bunga, 5S akan menanamkan disiplin untuk mempunyai "tempat untuk segala-galanya, dan segala-galanya di tempatnya", serta menggalakkan pemikiran proses.
Perkara yang anda perlukan
-
5S Team
-
Tata Letak Lantai Kawasan
-
Pita berwarna
-
Tag Merah
-
Kamera
Pegang situasi - Lukis diagram rajah aliran spaghetti di kawasan untuk menubuhkan laluan kerja dan sempadan fizikal. Proses masa dan mengambil "sebelum" gambar untuk menubuhkan prestasi asas
Isih (pertama S) - Melalui tempat kerja yang mengeluarkan apa-apa yang tidak diperlukan untuk aliran kerja biasa, serta inventori yang berlebihan. Buang sampah dan gerakkan item yang anda tidak pasti ke kawasan tag merah untuk penilaian kemudian.
Ditetapkan (kedua S) - Pindah alat dan bahan-bahan dekat dengan titik penggunaan. Membuat perkara yang mudah dicari dan mudah diakses. Gunakan petunjuk, seperti papan bayang, garis besar pita, dan tahap inventori min-max untuk membuat item yang hilang jelas.
Bersinar (S ketiga) - Bersihkan kawasan, mengeluarkan kotoran, membaiki peralatan yang rosak, dan secara amnya membersihkan tempat kerja. Ini akan memberikan pemikiran yang baik dan membantu mengelakkan "sindrom tetingkap pecah" (lihat sumber).
Standardisasi (keempat S) - Laksanakan senarai semak harian untuk mengekalkan 5S. Buat pemilik dan peraturan untuk mengekalkan tiga S pertama sebagai sebahagian daripada kerja harian.
Lestari (kelima S) - Skor audit pasca dan sebelum / selepas gambar di dinding berhampiran kawasan tersebut. Skor lagu mengikut masa untuk menunjukkan peningkatan. Galakkan pengurusan untuk berjalan di kawasan itu dan tanya kepada pasukan mengenai usaha 5S
Balik semula kawasan 5S dengan kerap, dipimpin oleh contoh, dan sentiasa cuba untuk menghapuskan punca masalah yang dikenal pasti dalam audit mingguan. Dalam kaji selidik Institut Lean Enterprise baru-baru ini, backsliding telah dikenal pasti sebagai sebab utama untuk kegagalan transformasi Lean. Bersedia untuk menundukkan diri dan mempunyai langkah-langkah untuk menentangnya.
