"5S" adalah alat yang membantu memandu Sistem Pengeluaran Toyota (TPS), sistem pengurusan yang lengkap dan falsafah korporat yang difokuskan pada penghapusan sampah dalam proses untuk memacu kecekapan yang lebih tinggi. 5S mewakili sebahagian daripada keseluruhan sistem dan digunakan untuk membolehkan pengurusan visual. Matlamat 5S adalah untuk membuat masalah mudah ditemui. Masalah dalam mana-mana proses mewakili sisa, yang seterusnya mewakili ketidakcekapan. Nama "5S" berasal dari lima istilah yang digunakan untuk mengenal pasti setiap langkah yang mesti diikuti apabila menggunakan alat ini.
Seiri, istilah Jepun yang disebut "Say-Ree," diterjemahkan ke dalam bahasa Inggeris sebagai kata kerja "semacam" atau "berasingan". Susun semua item di setiap stesen kerja dan berasingan apa yang diperlukan setiap hari dari apa yang tidak diperlukan. Item tag yang jarang atau jarang digunakan dan mengalihkannya keluar dari stesen. Item yang ditagihkan kemudian akan dilupuskan atau dipindahkan ke kawasan lain berdasarkan penilaian keperluan yang merangkumi seluruh lantai tanaman atau seksyen kemudahan.
Seiton, yang disebut "Say-Ton," bermaksud "beratur" atau "meluruskan." Susun butiran yang diperlukan di lokasi yang ditetapkan dan tandakan secara visual di mana mereka berada. Gariskan lokasi di sekeliling peralatan dengan menandakan lantai dengan cat. Sekiranya peralatan dipindahkan ke kawasan lain, tanda akan tetap sebagai petunjuk jelas tentang peralatan yang hilang. Gariskan setiap alat di ruangnya di papan pegangan dengan pita. Jika alat itu tidak berada di tempatnya pada penghujung peralihan, pekerja akan tahu untuk mencari dan mengembalikannya ke tempatnya supaya ia siap untuk peralihan seterusnya. Tujuannya adalah untuk membuat keadaan yang tidak normal kelihatan supaya tindakan boleh diambil segera untuk membetulkan keadaan. Keadaan yang tidak normal menghasilkan sisa atau ketidakcekapan, seperti ketika seseorang membuang masa untuk mencari alat yang hilang.
Seiso, yang disebut "Say-So," bermaksud "bersinar." Selepas menyusun dan menetapkan perkara-perkara yang sesuai, lakukan pembersihan menyeluruh bagi setiap kawasan kerja. Pembersihan hendaklah menjadi aktiviti harian. Sentiasa menjaga kawasan sekitar sekeping peralatan bersih akan memudahkan untuk mengenali masalah, seperti kebocoran minyak. Ia juga penting untuk menyimpan serpihan di luar lantai untuk menghapuskan halangan yang boleh mengelakkan aliran proses yang lancar atau menimbulkan bahaya. Malah kertas di atas lantai boleh mewakili masalah yang membawa kepada pembaziran. Label yang dibuang di atas lantai boleh bermakna produk di suatu tempat di dalam kemudahan itu tidak dikenal pasti dengan betul.
Seiketsu, yang disebut "Say-Ket-Soo," bermaksud "menyeragamkan." Sekarang semuanya bersih dan teratur, mencari amalan terbaik di semua stesen kerja. Menetapkan peraturan dan piawaian yang berkaitan dengan apa yang telah dilakukan dalam setiap tiga langkah sebelumnya. Jelaskan apa piawaian yang mesti dipadankan di setiap stesen dengan menentukan mereka dalam arahan kerja, menyiarkan alat bantuan visual atau kaedah lain yang bermakna kepada pekerja.
Shitsuke, disebut "Shi-Tsu-Kay," bermaksud "mengekalkan." Ini adalah langkah paling sukar untuk dicapai. Untuk mempertahankan kitaran 5S, ia mestilah menjadi kebiasaan untuk semua pekerja mencari sesuatu yang tidak dapat ditemui, mengenalpasti barang-barang yang tidak perlu di setiap kawasan kerja dan mengambil serpihan setiap kali ia dikesan. Harus ada usaha berterusan untuk mengenali sisa dan mengambil tindakan untuk memperbaiki aliran masuk dan keluar dari setiap stesen kerja. Shitsuke umumnya memerlukan perubahan dalam budaya organisasi dan akan sentiasa memerlukan komitmen pengurusan.
Petua
-
Komunikasi dan latihan yang konsisten dan berterusan, dan sistem ganjaran, akan membantu memacu falsafah 5S merentasi organisasi. Audit harian atau mingguan yang dilakukan oleh setiap pekerja di setiap stesen kerja, diikuti oleh audit rawak yang kadang-kadang oleh pihak pengurusan, boleh membantu mengubah amalan 5S ke dalam tabiat.
Amaran
Banyak organisasi cenderung untuk berhenti di Langkah 2. Sekali ada tempat untuk segala-galanya dan segala-galanya berada di tempatnya, aktiviti boleh menjadi stagnasi. Sekiranya ini berlaku, perkara-perkara baru akan mula berkumpul sehingga tidak lagi menjadi tempat untuk segala-galanya dan tidak akan ada tempatnya.
