MRP inisial berdiri untuk Perancangan Keperluan Bahan atau Perancangan Sumber Pembuatan. MRP adalah sistem kawalan inventori dan perancangan pengeluaran. Sistem MRP mesti mencapai tiga matlamat. Yang pertama ialah memastikan bahan-bahan yang tersedia untuk pengeluaran dan produk tersedia untuk pengguna apabila diperlukan. MRP juga perlu menyimpan tahap inventori serendah mungkin. Akhirnya, MRP mesti merancang jadual penghantaran, aktiviti pembuatan dan aktiviti pembelian.
Kawalan inventori
Dari sudut pandangan perniagaan, produk siap duduk dalam inventori adalah membazir wang, kerana mereka berharga untuk menyimpan. Sebaik-baiknya perniagaan itu dapat menghasilkan produk dan kemudian segera memindahkannya kepada pelanggan. MRP berfungsi untuk memastikan tahap inventori serendah mungkin dengan mengoptimumkan proses perkilangan berdasarkan pengetahuan yang diperoleh dari segi empiris mengenai berapa lama proses pembuatan.
Input
Beberapa jenis data dan maklumat perlu disalurkan ke dalam proses MRP. Anda perlu mengetahui jenis item akhir yang perlu diwujudkan, serta berapa banyak item yang anda perlukan pada satu ketika tertentu. Sebagai tambahan kepada ini, anda perlu mempertimbangkan "kehidupan rak" item tersebut. Memasang bil bahan, yang merangkumi butiran tentang komponen, bahan dan sub-item yang diperlukan untuk membuat setiap item.
Keluaran
Apabila sistem MRP memproses semua input, anda boleh menghasilkan dua bentuk utama output. Keluaran pertama terdiri daripada Shedule Pengeluaran yang Disyorkan. Ini menerangkan permulaan dan kemasan minimum setiap langkah dalam proses pembuatan. Ia juga termasuk bil bahan yang diperlukan untuk setiap langkah pembuatan. Keluaran utama kedua ialah Jadual Pembelian yang Disyorkan. Ini menerangkan tarikh di mana kilang harus menerima input untuk proses pembuatan dan tarikh pesanan pembelian harus dibuat.
Isu dengan Sistem MRP
Isu utama dengan sistem MRP terletak pada integriti data yang dimasukkan ke dalam sistem MRP. Sekiranya terdapat sebarang kesilapan dalam maklumat inventori maka maklumat yang dihasilkan oleh sistem MRP juga akan mengandungi ralat. Ini adalah contoh prinsip GIGO, atau prinsip "Sampah Dalam Sampah". Di samping itu, sistem MRP tidak mempunyai kelenturan apabila produk mengambil masa yang berbeza untuk dihasilkan. MRP juga tidak mengambil kira keupayaan akaun, dan boleh menghasilkan penyelesaian yang tidak mungkin dilaksanakan.
